MANTENIMIENTO TOTAL PRODUCTIVO

Mantenimiento Total Productivo (Total 

Productive Maintenance)

Es el sistema japonés de mantenimiento industrial a partir del concepto de “mantenimiento preventivo”, este sistema de gestión que evita todo tipo de pérdidas durante la vida entera del sistema de producción, maximizando su eficacia e involucrando a todos los departamentos y personal.

El TPM es un poderoso concepto que nos conduce cerca del ideal sin averías, defectos no problemas de seguridad. Este amplia la base de conocimientos de los operarios y del personal de mantenimiento y los une como un equipo cooperativo para optimizar las actividades de operación y mantenimiento.

Busca mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas, es decir:

• -          Cero averías
• -          Cero tiempos muertos
• -          Cero defectos debido al mal mantenimiento de los equipos

-          Sin perdidas de rendimiento o de capacidad productiva debido a estos equipos

Es una estrategia compuesta por una seria de actividades ordenadas que una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organización, ya que ayuda a crear capacidades competitivas a través de la eliminación rigurosa y sistemática de las deficiencias de los sistemas operativos.

Objetivos del TPM

1.    Ayuda construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa, flexibilidad y capacidad de respuesta, reducción de costos operativos y conservación del conocimiento industrial.

2.    Que los equipos operen sin averías y fallas, eliminar toda clase de perdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear la capacidad industrial instalada.

3.    Minimizar los inventarios e incrementar la productividad.

4.    Fortalecer el trabajo en equipo, mejorar el ambiente laboral y la seguridad.

Beneficios

Beneficios con respecto a la organización

1.    Mejora de calidad del ambiente de trabajo

2.    Mejor control de las operaciones

3.    Incremento de la moral del empleado

4.    Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas

5.    Aprendizaje permanente

6.    Creación de un ambiente donde la participación, colaboración y creatividad sea una realidad

7.    Redes de comunicación eficaces

Beneficios con respecto a la seguridad

1.    Mejora las condiciones ambientales

2.    Cultura de prevención de eventos negativos para la salud

3.    Incremento de la capacidad de identificación de problemas potenciales y de búsqueda de acciones correctivas

4.    Entendimiento del porqué de ciertas normas, en lugar de como hacerlo

5.    Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes

6.    Elimina radicalmente las fuentes de contaminación

Beneficios con respecto a la productividad

1.    Elimina perdidas  que afectan la productividad de la plantas

2.    Mejora la fiabilidad y disponibilidad de los equipos

3.    Reducción de los costos de mantenimiento

4.    Mejora de la calidad del producto final

5.    Menor costo financiero por recambios

6.    Mejora de la tecnología de la empresa

7.    Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado

8.    Crea capacidades competitivas desde la organización

Diferencias en el mantenimiento en tres niveles:

·         Operador: en tareas de mantenimiento como: limpieza, ajuste, vigilancia de parámetros y reparación de pequeñas averías.

·         Técnico integrado. Una persona de mantenimiento que trabaje de cerca con el equipo de producción, un repuesto descentralizado: cada línea lo requiere, cada máquina.

·         Intervenciones de mayor nivel: revisiones programadas, ajustes delicados.

Las 6 perdidas que efectúa una maquina parada

-          Pérdida de tiempo

-          Ajustes de maquina (pérdida de tiempo)

-          Marchas en vacío, esperas y detenciones.

-          Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su máxima capacidad)

-          Defectos en el proceso, producen perdidas productivas

-          Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de nuevo, al vacío, o periodo de prueba, etc.

¿Cómo se implanta en la empresa?

Fase 1. Aseo inicial: limpiar la máquina del polvo y brindarle un programa de lubricación.

Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas: se debe evitar las causas de la suciedad, el polvo y funcionamiento irregular, mejora el acceso a los lugares difíciles de limpiar, lubricar y reducir el tiempo que se necesita para limpiar.

Fase 3. Preparación de procedimientos de limpieza y lubricación: procedimientos estándar con el objeto que las actividades de limpieza, lubricación y ajustes menores de los componentes se puedan realizar en tiempos cortos.

Fase 4. Inspecciones generales: checar e inspeccionar el equipo en busca de fallos menores y en la fase de gestación, así como su solución.

Fase 5. Inspecciones autónomas: listas de chequeo, implantación del mantenimiento preventivo periódico realizado por el personal que opera la máquina.

Fase 6. Orden y armonía en la distribución: crear estándares y procedimientos para la limpieza, lubricación, inspección, mantenimiento de registros, gestión de la herramienta y del repuesto.

Fase 7. Optimización y autonomía en la actividad: desarrollar una cultura hacia la mejora continua en toda la empresa.

Aspectos importantes:

1.    Para completar el programa varia de 2-3 años

2.    Utiliza el ciclo PHVA para su implantación

3.    Todos se deben involucrar

4.    Capacitación continua

Mantenimiento Total Productivo (Total Productive Maintenance)