MEJORA CONTINUA


Mejora continua

La mejora continua es parte de nuestras vidas diarias, todos los días nos esforzamos por mejorar en cada una de las actividades que desempeñamos, por ello inclusive planeemos el cómo las haremos antes de hacerlo, y después tomamos los errores cometidos para corregirlos.
En las empresas, la mejora continua es una herramienta de mejora para procesos, productos o servicios, así como una estrategia para que la empresa sea más competitiva en el mercado.
Requiere realizar una serie de programas generales de acción, acciones correctivas y preventivas, analizar la satisfacción de los clientes y miembros de la organización, y un despliegue de recursos para lograr objetivos complejos. Para ello las empresas constan con sistemas de gestión de calidad, Normas ISO y sistemas de evaluación ambiental. 

Requiere del apoyo de la gestión, retroalimentación constante, revisión de los pasos en cada proceso, claridad en la responsabilidad, poder para el trabajador, formas tangibles para medir los resultados, aplicación de técnicas y herramientas, y satisfacer las necesidades de los clientes.

Ventajas:

1.      Esfuerzo en ámbitos organizativos y procedimientos puntuales
2.      Mejoras en un corto plazo y resultados visibles
3.      Reducción de productos defectuosos, costos y consumo de materia prima
4.      Incrementa la productividad y competitividad
5.      Adaptación de los procesos a los avances tecnológicos
6.      Eliminación de procesos repetitivos


Desventajas

1.      Si es en un área específica, se pierde el enfoque
2.      Se requiere de la participación de toda la organización
3.      Proceso largo en pequeña y mediana empresa
4.      Se necesitan realizar inversiones importantes
Existen herramientas que ayudan con este proceso como:

SMED: SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE

Se basa en el cambio de herramienta, maquinaria o iniciación de un proceso en menos de 10 minutos.

5’S: 

Es una filosofía japonesa, en donde se enfatizan cinco pasos básicos para mantener el proceso de manufactura en orden y la limpieza. Los pasos son:
  •          Seire (clasificar). Separar los accesorios y eliminar lo innecesario en el espacio de trabajo.
  •          Seiton (ordenar). Situar lo necesario y ordenar los elementos de espacio de trabajo.
  •          Seiso (limpiar). Eliminar la suciedad.
  •          Seiketsu (estandarizar). Señalizar las anomalías, detectar situaciones irregulares  mediante normas sencillas y visibles.
  •          Shitsuke (entrenamiento y autodisciplina). Mejorar continuamente y trabajar de acuerdo con las normas establecidas.



Mejoras focalizadas en esta herramienta: perdidas en máquinas, en mano de obra (ausencia y accidentes), en métodos (gestión de la empresa, perdidas de movimientos, organización de la línea, transporte, ajustes y medidas), en materia prima (perdidas de mane triales, rechazos, herramientas  moldes), de energía (electricidad y gas) y en medio ambiente (emisiones y vertidos).

JIDOKA: AUTOMATIZACION CON UN  TOQUE HUMANO

Es una metodología japonesa que permite su propio proceso de autocontrol de calidad, ya que la idea es que los trabajadores dispongan de medios para evitar que los procesos erróneos se propaguen. El propósito es arreglar los problemas en el momento en que se producen.

MANTENIMIENTO TOTAL PRODUCTIVO (TPM): TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

Es de origen japonés, busca eliminación de perdidas con paros, calidad  y costos en los procesos de producción industrial.


JUST IN TIME: JUSTO A TIEMPO

Método japonés también conocido como método Toyota, el cual permite aumentar la productividad, reducir el costo de la gestión y perdidas en almacenes.
La producción se realiza sobre pedidos reales, es decir; producir los elementos que se necesitan, en las cantidades requeridas y en el momento exacto.


Fundamentos:

  • -         Recursos flexibles
  • -         Distribución en planta celular
  • -         Sistema Pull
  • -         Producción en pequeños lotes
  • -         Reducción en tiempo de fabricación y entrega
  • -         Minimizar el stock
  • -         Cero paradas técnicas
  • -         Sistema SMED
  • -         Metodología TPM
  • -         Producción uniforme
  • -         Cero defectos
  • -         Redes de proveedores
  • -         Mejora continua
  • -         Kaizen: engloba el concepto de un método de gestión de la calidad muy conocido en el mundo de la industria.



  • -         Kanban: tarjetas visuales a fin de obtener un sistema de información que controle de modo armónico la fabricación de los productos necesarios en cantidad y tiempo necesario. Estas actúan de testigo del proceso de producción. Es un subsistema del JUST IN TIME. Cuenta con tarjetas de proveedores, transporte  fabricación.

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POKAYOKE: sistema japonés que significa “a prueba de errores”.

Se basa en dispositivos diseñados cuidadosamente con el fin de evitar errores en la operación del sistema, buscando garantizar la seguridad de la maquinaria ante usuarios y procesos.


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